汽車工業相對于船舶、航空、機床之類的機械加工產業來說，其比較突出

的特點是生產的批量大，加工節拍短，為了適應這一種大批量且單一的產品生

產，采用專機或者是自動線進行加工或生產是最實惠的，所以也是最普遍的一

種選擇情況。然而，當前汽車用戶對汽車的個性化和多樣話的需求，迫使汽車

企業的產品更新換代加速，產品種類多樣，原來單一工件的大批量生產變成了

多種工件各自的較小批量迭加成的大批量生產，因此，一直以來在汽車制造行

業占領先地位的組合機床(專機)生產線已無法滿足汽車行業快速更新的現實需

要，專機或專機自動線雖然效率高，但卻限制了加工的柔性，使得機床對加工

零件品種變化的適應性非常差。

    為了解決這個難題，高速、高效的新一代加工中心——高速加工中心應運

而生，很好地解決了加工柔性和產量、投資與更新的矛盾，滿足了汽車行業目

前多品種，大批量，少投資的要求，同時也滿足了汽車零部件生產的這種要求

。

高速加工中心的特點

高速加工中心是指主軸轉速高于10000r/min，進給速度高于40m/min，進給

加速度大于0.5G(5m/s2)的一類加工中心。為了實現高速、大切削量并且穩定加工，高速加工中心一般都會具有下列結構特點：

1、高速加工中心主軸轉速一般定在46—160

2、換刀方面與交換工作臺方面

在加工中心的切削過程中，換刀方面與交換工作臺方面往往占有比較大的

比重。在以往老式的（即傳統）加工中心上，換刀時間(切屑到切屑)達14~20s

左右，而交換工作臺的時間需要3min甚至更長時間，這種拖延對于大批量、快

節奏生產要求的汽車零件加工來說是不相適應的。而高速加工中心則在這兩方

面設計得與其高主軸轉速、高進給速度及進給加速度無暇匹配，換刀時間(切屑

到切屑)可達到3.5s左右，交換工作臺時間甚至可減少到6s。而每個工作臺又具

有精密鼠壓盤分度機構以確保精確的360°等分分度。如果用戶需要，也可以得

到360000等分分度，提供加工各種表面零件加工的高柔性和工作時的剛性。

3、直線滾動導軌，精度與剛性

高速加工中心的各坐標最大進給速度及快移速度一般都在40m/min以上，這

些都是在直線運動滾珠絲杠導軌系統上實現的。滾珠絲杠采用預應力滾珠，導

軌的潤滑采用定量潤滑，由潤滑中心完成。這種系統具可以對計算機的指令快

速做出響應。有的機床的采用新式行量滾珠絲杠，為了盡可能減少滾動慣量，

絲杠固定不做回轉而由數字馬達經齒形皮帶驅動滾珠絲杠螺母轉動。

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