通過數控加工中心的編程實例學習，操機人員可以提升自身的編程經驗和水平。凸輪是典型機械零件之一，由于其輪廓復雜，在普通機床上加工，很難保證加工精度，而使用加工中心加工，既可以保證精度又可以提高效率。圖 6-20 所示為心形凸輪零件。材料為 TH200，毛坯加工余量為 5mm。

工藝分析

在數控加工中心進行工藝分析時，主要從兩個方面考慮：精度、效率。理論上的加工工藝

必須達到圖紙要求，同時又能充分合理地發揮出機床功能。

①　圖紙分析

圖紙分析主要包括零件輪廓形狀、尺寸精度、技術要求和定位基準等。

從零件圖可以看出，零件輪廓形狀為圓弧過渡。圖中尺寸精度和表面粗糙度要求較高的

是凸輪外輪廓、安裝孔和定位孔，位置精度要求較高的是底面和基準軸線之間的平行度，

在加工過程中，這幾項在加工過程中應重點保證。

②　確定定位基準

根據在加工中心上加工工件時，工件的定位仍遵守六點定位原則。

在選擇定位基準時，要全面考慮各個工件加工情況，保證工件定位準確，裝卸方便，能迅速完成工件的定位和夾緊，保證各項加工的精度，應盡量選擇工件上的設計基準作為定位基準。根據以上原則和圖紙分析，加工首先以上面為基準加工底面、安裝孔和定位孔，然后以底面和兩孔定位，一次裝卡，將所有表面和輪廓全部加工完成，保證了圖紙要求的尺寸精度和位置精度。

③　工件的裝夾

根據工藝分析，我們主要加工凸輪輪廓，當加工底面安裝孔和定位孔時采用平口虎鉗裝夾。平口虎鉗裝夾工件時，應首先找正虎鉗固定鉗口，注意工件應安裝在鉗口中間部位，工件被加工部分要高出鉗口，避免刀具與鉗口發生干涉，夾緊工件時，注意工件上浮。加工輪廓和其他表面時，用壓板、螺栓裝夾，此時應避免與被加工表面發生干涉。

④　確定編程原點、編程坐標系、對刀位置及對刀方法。根據工藝分析，工件坐標原點X0Y0設在基準上面的中心，Z0點設在上表面。編程原點確定后，編程坐標、對刀位置與工件坐標原點重合，對刀方法可根據機床選擇，我們選用手動對刀。

（2）確定加工所用各種工藝參數

切削條件的好壞直接影響加工的效率和經濟性，這主要取決于編程人員的經驗，工件

的材料及性質，刀具的材料及形狀，機床、刀具、工件的剛性，加工精度、表面質量要求，冷卻系統等。具體參數見表6-12、表 6-13。

（3）數值計算

根據零件圖樣，按已確定的加工路線和允許的程序，保證誤差，計算出數控系統所需

數值，數值計算包括基點與節點的坐標、刀位點軌跡的計算。

由于以上計算工作量比較大，現在主要由計算機來完成。按零件圖和工件坐標系，凸

輪輪廓各交點（X，Y）坐標如下。

（4）編寫加工程序

下面編寫的程序是針對 TH5660A立式加工中心，機床控制系統為FAGOR 8055M型，

FAGOR 8055M的特點是具有高級編程功能，可以很方便地將刀具值 R（刀具半徑）、L（刀

具長度）、I（刀具半徑磨損）、K（刀具長度磨損）在程序的開始時通過變量 TOR、TOL、TOI、TOK等加載。零件程序簡述如下。